實(shí)現(xiàn)高光效果得益于使用了金剛石刀具。金剛石刀具是CNC高光加工行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)配置。
好的金剛石刀具刃口在高倍顯微鏡下也看不到任何缺口的毛邊。刃口能經(jīng)受長期的切削而不變化。金剛石與有色金屬摩擦系數(shù)很小,切屑不易粘在刀刃,不產(chǎn)生積屑瘤,因而在加工過程中始終保持刀刃對(duì)工件直接切削,光亮度能得到保證。
高光銑削刀具的刃口較寬,并采用較小的前角或者是負(fù)前角以及接近零度的刃傾角,當(dāng)高光銑削加工時(shí)刀具一方面進(jìn)行高速切削,另一方面由于刀具前角很小,因此刀具的刃口對(duì)被加工表面形成了刮削和擠壓效應(yīng),使工件表面獲得了很高的光潔度同時(shí)產(chǎn)生了硬化層,提高了工件的表面硬度和使用的耐磨性。
刀具的幾何形狀除與工件的幾何形狀有關(guān)外,主要取決于工件材料的物理特性。加工塑性材料如銅、鋁和鎳時(shí),刀具的前角為0o,后角一般在5o~10o之間。刀尖圓弧半徑常用0.5~5mm,機(jī)床剛度高可采用較大的半徑以降低工件的表面粗糙度,如采用較小的刀尖半徑時(shí),為不使表面粗糙度惡化須相應(yīng)減少進(jìn)給量。加工疏性材料如硅、鍺、CaF2和ZnS時(shí),刀具的前角一般在-15o~-45o之間選用。最佳前角除取決于材料本身外,還取決于機(jī)床和裝夾系統(tǒng)的剛度,最好通過生產(chǎn)試驗(yàn)來確定。
高光銑削選用盤式銑刀,刀盤直徑根據(jù)被銑削平面大小盡量選用較大直徑、具有較好的剛性和很好的刀片定位精度。刀盤的大小會(huì)改變被銑削平面的紋路和效果,刀片數(shù)量可以是單片也可以是多片,但多刀片對(duì)調(diào)整各刀片的一致難度較大,也很費(fèi)時(shí),使用單刀銑削效果較好。
金剛石刀具看起來價(jià)格昂貴,一次投資大,但天然金剛石具有極高硬度,非常耐磨。據(jù)統(tǒng)計(jì),金剛石車刀壽命是高速鋼車刀的25倍,每把金剛石刀具可以重磨6~15次。因此,每只零件刀具消耗費(fèi)是微乎其微的,并能獲得穩(wěn)定尺寸和高的光亮度
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